モジュール工場のブループリント設計と比率

モジュール工場は、Factorio で生産モジュール・速度モジュール・効率モジュールを恒久的に量産するための基盤であり、設計の起点はティア1:2:3=10:5:2 という組立機の比率にあります。
この組み方なら Tier3 モジュールは約8秒に1個、つまり約7.5個/分のペースで流れ、比率が先に決まっているからこそ拠点にそのまま組み込めるブループリントになります。
自分も最初はスパゲッティ状に配管して Tier3 がまったく溜まらず、3時間ほど悩みましたが、原因は生産モジュール3の速度-15%を相殺していなかったことでした。
生産モジュールは本体に、速度モジュールはビーコンに分けて役割を整理すれば、発展基板・電子基板・先端基板の3系統をメインバスから引き込むだけで安定して回せるようになります。

完成イメージ：8秒に1個のTier3を吐くモジュール工場

完成イメージは、ティア1:2:3=10:5:2 の組立機比率で恒久ブロックを組み、Tier3モジュールを約8秒に1個、つまり約7.5個/分で吐き出す工場です。
ここで見ておきたいのは、台数を比率から決めるだけで増設の迷いが消え、必要になったときは同じ塊を複製して並べるだけで済むことです。
生産モジュール、速度モジュール、効率モジュールを安定して量産する前提なら、最初に完成像を共有してから各論へ入るほうが理解しやすいでしょう。

工場ブロックのインプットとアウトプット

この工場の入口は発展基板・電子基板・先端基板の3系統だけで、出口はTier3モジュールに一本化されています。
Tier1とTier2は工場の内部で食わせ切るため、外へ流すべき中間物は増えません。
自分が初めて組んだときは、このTier1・Tier2まで外のベルトに逃がそうとして配線が爆発しました。
工場内部で完結させると割り切ってから、レイアウトは驚くほどすっきりしました。

なぜ10:5:2なのか

10:5:2 は気分で置く比率ではなく、消費連鎖とクラフト時間から自然に決まる値です。
Tier3 1個の裏では Tier2 が5個、さらに Tier2 1個あたり Tier1 が4個動くので、上位ティアほど下位ティアを食う構造が見えてきます。
しかもクラフト時間は15秒、30秒、60秒と倍増していくため、組立機の台数配分を比率で固定すると、Tier3を約8秒に1個、約7.5個/分で安定して回せます。
Tier3 1個の裏で Tier1 が20個分動く計算だと捉えると、なぜこの塊が重くなるのかも掴みやすいはずです。

ブループリント化を前提にした全体レイアウト

このブロックは最初からブループリント化を前提に、入力ベルトの向き、電力、ロボット範囲を揃えて設計しておくと強いです。
接続点が毎回同じなら、後でタイル状に複製したときもそのまま噛み合い、拠点の一角に固定しておけばメガベースでモジュールが大量に要る局面でも「複製して並べるだけ」で済みます。
生産モジュールと速度モジュールの役割分担もここで決まり、基板生産ラインには生産モジュール、ビーコンには速度モジュールという形に整理しておくと、比率と配線が同時に崩れにくくなります。
おすすめです。

モジュールのレシピと素材チェーンを把握する

モジュール工場のレシピは、まずTier1から押さえると全体像が見えやすいです。
生産モジュール1は発展基板5と電子基板5を15秒で組み上げるだけの素直な構成で、速度モジュール1と効率モジュール1も同じ材料・同じ時間で作れます。
ここが3系統共通の土台になるため、入力側の基板供給をどれだけ流すかを考える起点にもなります。

ティア1のレシピ

Tier1の段階では、素材は発展基板5と電子基板5だけです。
必要なものが少なく、クラフト時間も15秒に収まっているので、初期の組立機台数や基板ラインの負荷を見積もる基準として扱いやすいでしょう。
生産・速度・効率の3系統で同じ構造になっているのもポイントで、ここで共通レシピを把握しておくと、後の工場設計が一気に整理されます。

ティア2・3は下位モジュールを食う多段レシピ

Tier2になると、レシピは下位モジュール1を4個使い、そこに発展基板5と先端基板5が加わります。
クラフト時間は30秒に伸び、Tier3では下位モジュール2を5個、発展基板5、先端基板5で60秒です。
上位ティアほど下位ティアを大量に飲み込む多段構造なので、見た目以上に素材チェーンが長くなります。
自分はモジュール工場を組む前に必ずこのレシピを書き出し、Tier3 1個=Tier1 20個分まで逆算してから台数を決めています。
これを飛ばすと、どこかの基板供給が先に尽きて止まりやすいですね。

3系統（生産・速度・効率）でレシピ構造は共通

生産・速度・効率の3系統は、Tier1の材料もTier2・Tier3の流れも揃っているので、ブループリントの骨格を共通化しやすいです。
たとえば生産モジュール工場で組んだレイアウトを、レシピだけ差し替えて速度モジュール工場に流用しても、ほぼそのまま動きます。
実際に速度モジュール工場を作ったとき、この共通構造のおかげで設計の手戻りがほとんど出ませんでした。
入力側は発展基板、電子基板、先端基板の3系統に集約されるので、メインバスから引き込む設計にも乗せやすく、同じレイアウトを3種の工場へ展開できるのがこのレシピ体系の強みです。

組立機台数を比率から逆算する

組立機台数は、まず消費連鎖を起点に逆算すると整理しやすいです。
Tier3 1個を作るにはTier2が5個、Tier2 1個にはTier1が4個必要なので、Tier3 1個=Tier1 20個分になります。
ここにクラフト時間15:30:60秒を重ねると、どのティアに何台を割けば流れが止まらないかが見えてきます。

消費連鎖から逆算する考え方

Tier3の必要数だけを見て組立機を増やすと、途中段階のTier2が先に枯れます。
自分も産出を伸ばそうとしてTier3の組立機だけ足し、Tier2供給が追いつかずに逆に詰まったことがあります。
比率ごと複製するという原則は、数字で見ると腑に落ちるものです。
Tier3 1個=Tier1 20個分という関係を先に置けば、下位ティアを厚くする理由が一目瞭然でしょう。

クラフト時間差を組立機台数で吸収する

クラフト時間はティア1:2:3で15:30:60秒、つまり1:2:4で伸びます。
上位ティアほど1台あたりの処理が遅いので、同じ生産レートにそろえるには台数で埋め合わせる必要があります。
標準構成で組立機3を10:5:2にすると、遅いTier3を2台、Tier2を5台、Tier1を10台置く形になり、各段の出力が釣り合って詰まりにくくなります。
流れの設計は速度差を放置しないことが肝心です。

産出量を倍にしたいときの台数スケール

産出量を倍にしたいなら、比率を崩さず全体をそのまま複製するのが安全です。
10:5:2なら20:10:4にすれば、各ティアの受け渡し関係を保ったまま出力だけを伸ばせます。
Tier3だけ増やすやり方は見た目が簡単でも、Tier2が先に詰まって全体を止めやすい。
自分はここで何度も痛い目を見ました。
組立機3前提で台数を考えるなら、まず比率、次に増設、という順番で組むのがおすすめです。

生産モジュールは本体・速度モジュールはビーコンに置く

生産モジュール3は産出を+10%伸ばす代わりに速度を-15%落とし、消費電力は+80%、汚染は+10%増えます。
数字だけを見ると得をしているようでも、組立機3にそのまま詰めると実効産出は想定の85%前後に沈むので、比率を合わせたつもりでライン全体が鈍るのが落とし穴です。
自分もここで3時間溶かしました。
生産モジュールだけ入れて速度の相殺を忘れ、Tier3が想定の85%しか出ず「比率は合ってるのになぜ?」と悩んだ末、原因は速度側にあると気づいた流れです。

生産モジュールが速度を落とす理由

生産モジュールは「同じ時間で少し余分に作る」代わりに、1回あたりの処理速度を削る設計です。
つまり本体に入れた瞬間、素材の流れは細くなりますが、流量を戻す手段を別に用意すれば産出増だけを取りにいけます。
ここで見落とされやすいのが、モジュール工場のような中間素材を大量に扱う設備ほど、この遅さが連鎖して効くことです。
設計の起点は「産出が増えるか」ではなく、「ライン全体の実効速度が落ちないか」に置くべきでしょう。

ビーコンに速度モジュールを並べて相殺する

この速度低下を外から打ち消すのが、速度モジュール入りのビーコンです。
速度モジュール3は速度+50%なので、ビーコンを組立機の列に沿って並べれば、本体側の-15%を相殺しつつ、配置次第では正味の加速に変えられます。
自分はビーコンに速度モジュールを並べた瞬間に詰まりが消え、ようやく「比率は合っているのに遅い」理由が見えました。
速度ボーナスで速度ペナルティを押し返す、これが設計の芯になります。

モジュール工場の組立機自身には生産モジュールを入れる

モジュールは中間素材扱いなので、モジュールを作る組立機の本体に生産モジュールを入れれば、素材消費を抑えながら量を増やせます。
しかも速度の補正はビーコン側に逃がせるため、本体に「生産」、周囲に「速度」を分ける構成が素直です。
自分は一度、ビーコンに生産モジュールを入れようとして弾かれたことで、そこで初めて「生産はビーコン不可」だと理解しました。
仕様を知らないまま組むと設計を誤るので、最初に押さえるべきポイントはこの役割分担だと言えます。

入力側の基板供給ラインを設計する

発展基板、電子基板、先端基板の3系統をメインバスから引き込む形にすると、モジュール工場の入口が驚くほど整理されます。
入力をこの3本に絞っておけば、配線の迷いが減るだけでなく、どこが詰まれば工場全体に響くのかも見えやすくなるでしょう。
基板は中間素材なので、ここに生産モジュールを入れるかどうかで後工程の消費量まで変わります。
電力も重くなりやすいので、入力側から供給の安定と省資源の両方を意識して組みたいところです。

3種の基板をメインバスから引き込む

モジュール工場の入力は、発展基板、電子基板、先端基板の3系統に集約されます。
発展基板は赤基板、電子基板は緑基板、先端基板は青基板と呼び分けてもよいでしょう。
ここをメインバスからそのまま引き込むだけで工場が回る形にしておくと、供給先が増えても設計が破綻しにくいです。
自分もメガベースでこの形に寄せてから、拡張のたびに配線を引き直す手間が減りました。
入口が素直だと、Tier2・Tier3の増設も見通しよく進みます。

基板生産にも生産モジュールを入れて節約

基板も中間素材なので、生産モジュールを入れる価値があります。
基板生産ラインに生産モジュールを差し込むと、長い生産チェーン全体では同じ原料からの産出を最大2倍近くまで伸ばせる場合があり、素材消費をかなり抑えられます。
自分はこの差をメガベースで痛感しました。
基板は入力側で数を食うので、後工程だけを強化するより、入口そのものを増産仕様にしておくほうが効きます。
長いチェーンほど効くので、モジュール工場の入力側こそ生産モジュールを惜しまない設計がおすすめです。

詰まり防止のバッファとバランサー

供給切れでラインが止まると、実際の産出は目に見えて落ちます。
だから入力ベルトの手前にバッファチェストとバランサーを置き、3系統の基板がムラなく行き渡る状態を作っておくと安定します。
最初は先端基板（青基板）の供給が細くてTier2・Tier3だけ止まることが多かったのですが、青基板はクラフトが重いぶん、バッファを厚めに取るようにしてから落ち着きました。
電力が重い基板生産には効率モジュール1も有効で、マシン消費電力を最低20%まで下げられるため、電気炉や基板組立機の負荷を抑えやすくなります。
供給を均し、足りない列だけを先に補える形にしておきましょう。

ブループリント化と拠点への組み込み

完成した工場は、まずタイル可能な形に整えてからブループリントへ落とし込むと扱いやすくなります。
入力ベルト、電力、ロボットの届く範囲をブロックの端でそろえておけば、横に複製したときに接続がそのまま噛み合い、拠点ごとの再設計を減らせるからです。
自分はこの手のモジュール工場を資産として残しておく価値が一番高い建造物だと感じています。

工場をタイル可能に整える

自分が貼り直しで痛感したのは、複製した隣のブロックと入力ベルトの高さがずれているだけで、接続が成立しないことです。
見た目が同じでも、端の基準がそろっていなければ実運用では使いづらい。
だからこそ、完成時点でベルトの出入り口、電力の引き込み、ロボットステーションの範囲を端に寄せておく設計が効いてきます。
そうしておくと、あとから横に並べたときに迷いなく連結でき、レイアウトの自由度も残せます。

ブループリントとして保存・命名する

ブループリント化の利点は、完成品をそのまま再利用できることです。
自分はモジュール工場を『10-5-2』という名前で保存していて、新しい拠点を作るたびに貼るだけで済ませています。
名前を見ただけで比率や用途が分かるようにしておくと、探索中でも取り違えが起きにくいですし、速度版と効率版を同じレイアウトで並べて保存しておけば、状況に応じた切り替えも楽になります。
設計をその場限りで終わらせず、何度でも呼び出せる形にする発想が効くでしょう。

産出量に合わせた複製と接続

標準ブロック1個の産出は約7.5個/分なので、倍量が必要なら同じ比率を保ったまま複製し、タイル状に並べれば線形に増やせます。
ここで崩してはいけないのは、1ブロックの中だけを最適化して満足してしまうことです。
拠点全体で見れば、必要量に応じて同一ブループリントを増やすほうが、調整の手間が少なく、追加時の振る舞いも読みやすい。
さらに、効率モジュール1をビーコンや組立機以外の補助設備に入れて消費電力を抑える設計を併用すると、増設時の負担を少し軽くできます。

拠点へ組み込む段階では、電力供給とロボットステーション範囲の確認も欠かせません。
生産モジュールを足すほど消費電力は増えるため、接続先に余裕がなければ稼働後に止まりやすくなります。
タイル可能なブループリントを持っていれば、こうした増設も同じ手順で進められるので、規模が変わっても組み込み方がぶれません。

よくある詰まりとトラブル対処

このセクションでは、実運用で詰まりやすい原因を症状別に切り分けます。
最初に見るべきなのは、ビーコンの仕様違い、Tier2/3の供給経路、そして速度ペナルティの相殺漏れです。
順番を決めて確認すると、原因探しに迷いません。

ビーコンに生産モジュールが入らない

いちばん多いのが、ビーコンに生産モジュールを入れようとして弾かれるケースです。
これは不具合ではなく仕様で、ビーコンに入るのは速度モジュールと効率モジュールだけです。
生産モジュールは組立機本体に装填する前提なので、そこを混同すると延々と原因不明のまま止まってしまいます。
初心者の頃、自分もこれで30分ほど悩みましたが、仕様を1行知っているだけで防げる失敗でした。

Tier3が供給不足で止まる

次に多いのが、Tier3が溜まらず途中で止まる症状です。
現場で見ると、原因の大半はTier2の供給切れか、さらに手前の先端基板の流入不足にあります。
特に青基板のバッファが薄いと、上流のわずかな乱れがすぐTier3の停止につながるので、まず比率が10:5:2で崩れていないかを確認しましょう。
自分のところに来る質問でも、Tier3が溜まらないという相談の9割は青基板の供給切れか速度相殺漏れのどちらかで、この2点を先に見るだけで大半は片づきます。

想定より産出が少ない

比率も供給も合っているのに産出が伸びないなら、速度ペナルティの相殺漏れを疑う流れになります。
生産モジュール3は-15%速度なので、組立機3だけを見ていると理論値どおりの出力には届きません。
ここでビーコンに速度モジュールが正しく並んでいるかを確認すると、実効産出が想定に近づきます。
見た目の工場規模は同じでも、速度の補正が抜けているだけで体感はかなり変わるので、最後にこの項目を詰めると切り分けが速いです。
まず比率、次に供給、最後に速度相殺。
この順で1つずつ潰していくのが、結局いちばん早いでしょう。