赤緑サイエンスのブループリント完全手順

赤緑サイエンスは、自動化サイエンスパックと物流サイエンスパックを同じ速度で回すために、最初から1:1で組むべき生産ラインです。
自分も最初は赤緑を適当に並べて、緑のインサータ供給が切れた瞬間にラボが半分止まる事故を何度も起こしましたが、比率を計算して組み直してからは一気に安定しました。
AM1なら赤10台、緑12台でそれぞれ毎秒1個、つまり各60SPMに揃えられるので、この数字を起点にすれば迷いません。
さらにこのブループリントは横に複製するだけでSPMを伸ばせるタイル式で、AM3やモジュール構成へ移しても使い回せる長寿命設計です。

ゴール：赤緑1:1を1枚で回すブループリントの全体像

赤緑サイエンスのブループリントは、中央に素材投入ベルトを通し、両側へ赤と緑の組立機を背中合わせに並べた統合タイルとして組むのが基本です。
研究で同量を消費する2系統を1枚で同時に回せるため、余りや偏りが出にくく、序盤の設計がそのまま拡張の土台になります。
自分も1k SPMメガベースを組むときは、この最初の1枚を丁寧に作るところから始めています。

赤緑サイエンスとは

赤は自動化サイエンスパック、緑は物流サイエンスパックで、研究ではこの2種をほぼ同量使います。
だから生産比率は1:1が基本で、どちらかだけ多く作っても片方が余って流れを止めるだけです。
素材の系統も鉄板・銅板・電子基板に整理できるので、投入ラインを見通しよくまとめやすい設計になっています。

なぜ1:1で同時生産するのか

定番は、中央の素材ベルトを挟んで片側に赤の組立機、反対側に緑の組立機を並べる統合レイアウトです。
赤と緑を離して作ると、素材ベルトが長くなって配線も管理も重くなり、緑だけ供給が遅れて止まりやすくなります。
自分も初めてメインバスを敷いたころは分離配置で詰まり、緑の素材ベルトだけ遠くて半分止めたことがありました。
統合タイルにしてからは、供給の確認箇所が減って一気に楽になりました。

このブループリント1枚で作れる量の目安

1タイルあたりは赤緑各60SPM、つまり毎秒1個ずつを狙うのが扱いやすい単位です。
組立機1なら、赤は10台、緑は12台でこの目安に届くので、まず1枚をその比率で組み、足りなければ同じタイルを横に複製して増やしていけばよいでしょう。
後半は台数を増やすだけで済む形にしておくと、研究速度が伸びたときも図面を壊さずに追従できます。
完成した赤は片側のベルト1本、緑は反対側のベルト1本へ集約し、ラボ群まで真っ直ぐ伸ばして増設してみてください。

必要素材と前提：投入ラインと研究状況を整える

赤サイエンスと緑サイエンスは、置いた直後に止まりやすいのに、必要素材の見落としが起きやすい組み合わせです。
先に鉄板・銅板・電子基板の流れを整え、研究解禁と内製の前提をそろえておくと、ブループリントを置いた瞬間から安定して回ります。
特に緑側は完成品を外から引っ張るより、タイル内で中間素材まで抱えたほうが配線も管理も素直になります。

赤に必要な材料と研究

赤の自動化サイエンスパックは銅板1と歯車1で回り、組立機でのcraftは5秒です。
歯車は鉄板2から0.5秒で作れるので、実際に食うのは銅板と鉄板の2系統だと考えると整理しやすいでしょう。
ここを外すと、赤だけのつもりが鉄板側の供給を圧迫し、後続の基礎素材ラインまで息切れします。
自動化研究が解禁されていない段階ではそもそも赤を流し始められないので、研究の進行と投入ラインの準備は同時に見ておくのがおすすめです。

緑に必要な中間素材

緑の物流サイエンスパックはインサータ1と搬送ベルト1で、craftは6秒です。
インサータは電子基板1・歯車1・鉄板1、搬送ベルトは鉄板1・歯車1から作るため、緑1個の総原料はおおむね鉄板5.5・銅板1.5になります。
自分も以前、緑のインサータを外部供給で賄おうとして工場全体が追いつかず、緑タイルだけ断続的に止まったことがあります。
それ以来、緑タイルにはインサータとベルトの内製ブロックを必ず同梱しています。
電子基板の自動生産ラインが先に立っていないとここで詰まるので、基板は別タイルでまとめて作り、メインバスに乗せておく形が扱いやすいです。

メインバスから引く投入ベルトの設計

投入すべきは、メインバスの鉄板・銅板・電子基板の3系統に絞るのが基本です。
緑側の完成インサータを外から引く必要はなく、タイル内で歯車まで含めて閉じたほうが配線も素材管理も楽になります。
電子基板をケチって少ない台数で流したときは、緑サイエンスと青系生産が同じ基板を奪い合って両方止まりました。
基板は早めに増産しておくのが結局の近道です。
投入ベルトは序盤なら黄ベルト1本ずつでも60SPMを支えられますが、タイルを2〜3枚つなぐなら鉄板側だけでも赤ベルトに上げておくと、末端まで素材が届きやすくなります。

手順①：比率を craft 時間から決める

AM1 の比率は、感覚ではなく craft 時間から逆算するとすっきり決まります。
赤も緑も、1台あたりの実効生産レートを先に出してしまえば、必要台数はあとから機械的に求められるからです。
ここを押さえると、目標SPMが変わっても自分で組み直せるようになります。

クラフト速度と実効生産レートの計算

AM1 のクラフト速度は 0.5 です。
赤のレシピは craft 5秒なので、実効 craft は 5÷0.5＝10秒になり、1台あたりの生産は 10秒に1個、つまり 0.1個/秒まで落ちます。
ここを数字で見ると、台数を増やす意味がはっきりします。
1台で1個/秒は出ないので、必要量に合わせて複数台を並べる発想が前提になるわけです。

赤10:緑12という数字の導き方

毎秒1個、つまり 60SPM の赤を安定して作りたいなら、0.1個/秒の赤を何台並べれば 1個/秒になるかを解けばよいです。
答えは 10台です。
初心者のころは赤緑を同数で並べて、緑だけ慢性的に足りなくなりましたが、原因は craft 時間の差でした。
赤は 5秒、緑は 6秒なので、同じ AM1 でも緑のほうが少し遅く、同数では釣り合いません。
緑は 6÷0.5＝12秒で1個、実効レートは 0.083個/秒だから、毎秒1個にするには 12台必要です。
こうして赤10台:緑12台が、AM1 での素直な黄金比になります。

ここで鉄板の消費量を計算してみましょう、と自分はいつも言うのですが、赤10緑12を回すと鉄板は毎秒10個近く飛びます。
黄ベルト1本は毎秒15個なので、2タイル目を足した瞬間に鉄板が足りなくなる、というのを実際に詰まらせて学びました。
台数だけ見ていると見落としやすいのですが、比率を正しく組むほど、今度は投入側の流量が先に限界へ近づきます。

目標SPMから台数を逆算する式

式は単純です。
必要台数 ＝ 目標生産量 ÷ 1台あたりの実効生産レート です。
赤なら 1個/秒を 0.1個/秒で割るので 10台、2個/秒なら 20台になります。
緑も同じ考え方で、1個/秒なら 12台、2個/秒なら 24台です。
つまり 120SPM を目指すなら赤20台:緑24台になり、60SPM のちょうど倍で揃います。
式さえ覚えておけば、研究速度や拡張速度が変わっても、その場で台数を引き直せます。
おすすめです。
自分の工場規模に合わせて何度でも計算してみてください。

手順②：組立機・インサータ・ベルトを配置する

中央バスに鉄板、銅板、電子基板を通し、その両脇へ赤側10台、緑側12台の組立機を背中合わせに並べると、レイアウトの骨格が先に固まります。
素材の流れを中央で一本化し、完成品だけを外側へ逃がす形にすると、増設しても全体像が崩れにくいからです。
自分も最初は部品ごとに散らして置いてしまい、後から配線と搬送の行き先が読めなくなりました。
中央集中と左右分離、この2点で見通しは一気によくなります。

中央バスと組立機列の並べ方

まず中央の投入ベルトを基準線にして、左右へ同じ向きの機械列を延ばします。
赤側10台、緑側12台という数が見えているなら、最初からその台数分の幅を取り、背中合わせで組むのが扱いやすいでしょう。
中央バスをまたいで材料を送るより、一直線のベルトを軸にしたほうが、どの機械が何を受け持つのかを後から追いやすくなります。

このときのコツは、機械同士の間隔を欲張らないことです。
詰めすぎると電柱の置き場やインサータの取り回しが窮屈になり、逆に空けすぎると中央バスからの供給線が長くなります。
全体としては、中央ベルトをまっすぐ保ちつつ、左右に同じリズムで機械を並べると、拡張しても規則性が残っておすすめです。

入力・出力インサータの向きと取り回し

各組立機には、入力側に材料を入れるインサータ、出力側に完成パックを抜くインサータを置きます。
向きは必ず統一し、入力は中央バス向き、出力は外側の集約ベルト向きにそろえましょう。
これだけで、どの機械が詰まっているか、どのラインが滞留しているかが一目で読めるようになります。

自分は最初、出力インサータの向きを揃えずに置いてしまい、どのベルトに何が乗るのか分からなくなってスパゲッティ化させました。
いったん混線すると、増設しても修正のたびに視線が迷います。
逆に、内向きに材料を入れて外向きに吐き出す形へルール化してからは、後から見ても構造が崩れていないと判断しやすくなりました。
迷わない配線は、読みやすい工場の土台です。

完成した赤は片側のベルト1本、緑は反対側のベルト1本にまとめて、そのままラボ群まで直進させます。
サイエンス出力を専用ベルトに分け、他素材と混ぜない運用にすると、途中で流量が読みにくくなる事故を避けやすいでしょう。
分岐を増やすより、一本化して長く伸ばすほうが、後の確認も楽になります。

歯車・インサータ・ベルトの内製ブロック

緑側のタイル内には、インサータと搬送ベルトを作る内製ブロックを同梱しておくと安定します。
歯車も同じタイルで作り、各用途ごとに小分けに配る構成にすると、外部依存が減って供給が途切れにくくなるからです。
歯車を中央バスに乗せて全機で共有させたこともありますが、赤と緑とベルト内製が同時に歯車を奪い合い、そこで詰まりました。

この経験から、歯車はタイル内で用途別に作るほうが扱いやすいと判断しています。
素材が足りないときに原因を追う範囲が狭くなり、拡張時の影響も局所で済みます。
さらに、電柱は組立機の隙間に規則的に置いて全機をカバーしておくと、AM3へ上げた際に消費電力が増えても組み替えがしやすいです。
最初から余裕のある密度で敷いておくと、後で直す作業がずっと軽くなります。

手順③：ブループリント化してコピペ・拡張する

完成したレイアウトは、ブループリントツールで範囲を選んで1枚の図面にしておくと、同じ構成を何度でも呼び出せるようになります。
名前とアイコンを付けておけば、あとから見返したときに用途がすぐ分かり、似た配置が増えた場面でも迷いません。
コピペのしやすさだけでなく、再利用したときに調整点が見えることが、この手順のいちばんの価値です。

範囲選択からブループリント作成まで

ブループリント化の起点は、完成したレイアウトをきれいに切り出すことです。
範囲選択で必要なタイルだけをまとめ、1枚の図面として保存しておくと、設置時のズレや余計な資材を減らしやすくなります。
自分はコミュニティに200以上の図面を共有してきましたが、最初に「なぜこの配置か」のメモを付けるようにしてから、受け取った側が台数を増減しやすくなり、質問がぐっと減りました。
図面は見た目より意図が伝わるかどうかで使いやすさが決まります。

名前とアイコンを付ける工程も軽く見ないほうがいいです。
赤緑、青、紫のように用途ごとに分けておけば、あとで同系統の生産ラインを増やすときに、どの図面を再設置すべきかが一目で分かります。
コピペして終わりではなく、あとから拡張する前提で整理しておくと、図面が資産として生きてきます。

文字列のインポート・エクスポート

他人の図面を使うときは、Bキーでブループリントライブラリを開き、インポートアイコンから文字列を貼り付けます。
貼り付けた図面はカーソルに乗った状態になるので、そのまま設置してもいいし、ライブラリの空きスロットへドラッグして保存しても構いません。
ここで整理しておくと、必要なときに呼び出す速度が安定します。

エクスポートは逆で、図面を選んで文字列をコピーするだけです。
ブックごと共有できるため、テーマ別の図面セットをまとめて他のセーブやフレンドに渡せます。
自分はインポートした他人の赤緑タイルをそのまま置いて、メインバスのベルト本数と合わず詰まらせたことがあります。
それ以来、設置前に投入ベルトの想定本数を確認する癖がつきました。
共有用の図面ほど、使う側が迷わない説明を添えておくのが。

タイルを複製してSPMを増やす

タイル式の強みは、増産の考え方がとても素直なことです。
同じ図面を横に複製して並べ、投入ベルトを各タイルへ分岐させれば、赤緑各60→120→180SPMと階段状に伸ばしていけます。
新しい方式を覚え直す必要がなく、1枚目で通った配線や搬送の癖をそのまま横展開できるので、拡張のたびに設計が崩れにくいのが利点です。

図面を1.0/2.0系で共有する場合は、ファイルをゲームウィンドウにドラッグ＆ドロップしてもインポートできます。
長い文字列が貼り付けられない環境では、ファイル方式のほうがそのまま通しやすいでしょう。
まず1タイルを完成させ、次に横へ増やす。
おすすめの進め方です。

つまずきポイントと改善：詰まり・偏り・upgrade

ラボが止まる原因は、図面の崩れよりも手前の投入ベルト切れであることが多いです。
鉄板・銅板・電子基板の3系統が末端タイルまで届いているかを先に見れば、詰まりの所在を早く切り分けられます。
サイエンスが流れないと感じたら、まずベルトの中身を目視で追いましょう。

ラボが止まる・ベルトが詰まるときの確認順

自分は緑だけが慢性的に詰まる症状を半日追いかけて、原因が電子基板の供給不足だと分かったことがあります。
末端のラボが止まって見えても、実際はメインバス側の素材が細っているだけ、という場面は珍しくありません。
だからこそ、投入先の分岐より上流を疑い、鉄板・銅板・電子基板がそれぞれ足りているかを順に確認するのが近道です。

ベルトが空なら単純に素材切れ、途中で偏っていればどこかの工場が先に消費しすぎています。
ラボの不調を機械側の問題として扱うと遠回りになりやすく、供給の断面を見れば原因はすぐ絞れます。
特に末端タイルだけを見ていると、実は上流の一段前で止まっていた、ということが起きやすいでしょう。

赤緑どちらかだけ余る/足りないとき

赤だけ余って緑が足りない、あるいはその逆が起きるなら、ほぼ比率のずれです。
AM1で赤緑同数になっていないか、緑のインサータや搬送ベルト内製が追いついているかを確認すると、詰まりの原因が見えます。
craft 時間差を忘れると、見た目の台数だけ揃えても流量が合わず、片側だけが渋滞します。

歯車でも同じで、外部の歯車工場1つで複数の赤工場を賄おうとすると、歯車の craft 速度が先に頭打ちになります。
1工場が10赤工場を賄えないのは能力の問題ではなく、供給が連続しないからです。
歯車はタイル内製に寄せたほうが、赤の流れが安定しやすいでしょう。

AM3・モジュール導入時の台数換算

AM3はクラフト速度1.25なので、同じ図面でも少ない台数で同じSPMを出せます。
AM1の赤10台分の生産はAM3なら4台で済む計算になり、タイルを小さくできるのが利点です。
置き換え時は組立機を入れ替えるだけで済むので、まずは台数換算をしてからレイアウトを触ると迷いません。

ただし、自分はAM1からAM3へ一斉置き換えしたときに電力が足りず、全機が低速運転になって「なぜかSPMが上がらない」と悩みました。
upgrade は生産設備だけでなく電力もセットで考える必要があります。
そこを外すと、機械を強化したのに体感が悪くなる、という逆転が起きるのです。

本格的に高SPMを狙うなら、AM3＋青（超高速）ベルト＋速度/生産モジュール＋ビーコンへ置き換えましょう。
タイル数を減らしつつ生産量を上げられ、浮いた素材を青サイエンスへ回せます。
まずは現状の赤工場をAM3換算し、その後に青ベルトとモジュールを段階導入してみてください。