電子基板量産ブループリント設計

電子基板は、Factorio で最も消費される中間素材のひとつで、量産ラインの設計思想がそのまま詰まる製品だ。
自分も最初は銅線をベルトで運ぶ構成にして、黄ベルトがすぐ満タンになり、電子基板組立機が断続的に止まる状態に3時間ほどハマった。
鉄板1個と銅線3個で0.5秒、銅板1個から銅線2個を0.5秒で作る数字をクラフト時間から追い直すと、黄金比の3:2は暗記ではなく必然だとわかる。
銅線をダイレクトインサートに切り替えた瞬間にラインが安定した経験を土台に、序盤の3:2から終盤のモジュール導入後の比率変化まで、同じ原理で組める設計を整理していきます。

完成イメージ：黄ベルト1本ぶんを止めずに吐き出すライン

電子基板の量産ラインは、黄ベルト1本ぶん、つまり毎秒15個を止めずに吐き出す構成から考えるのがいちばん整理しやすいです。
最初に最終仕様を固定しておくと、以降の比率計算や配置手順がすべて「その出力を満たすための話」だと分かり、設計の迷いが減ります。
さらにこのラインは、3:2ユニットを横に複製するだけで伸ばせるタイル可能設計にしておくと、ブループリント1枚で規模変更に追従できます。

この記事で作るものの最終仕様

完成形は、電子基板を毎秒15個、黄ベルト1本ぶんで安定供給するラインです。
組立機2で組むなら、電子基板組立機10台と銅線組立機15台が目安になり、ここで10:15という比率がそのまま3:2の黄金比になります。
数字だけ見ると単純ですが、実際はこの比率を先に押さえることで、後の配線や増設の判断が一気に楽になる構成です。

なぜ黄ベルト1本を基準単位にするのか

黄ベルトは15個/秒で、赤30個/秒、青45個/秒の半分です。
だから黄ベルト1本を基準にしておくと、後で赤ベルトや青ベルトに張り替える場面でも、台数を倍々で考えれば済みます。
自分が初めて電子基板を量産したときも、この基準を黄ベルトで固定していたおかげで、後から赤ベルトへ拡張する際に設計を崩さずに済みました。
基準単位を先に決めるやり方は、見た目以上におすすめです。

入出力ベルトの本数を先に決める

入力は鉄板が毎秒15個で黄ベルト1本、銅板が毎秒22.5個で黄ベルト1.5本です。
ここで銅板入力が1本では足りず、1.5本必要になる非対称が、量産ライン設計で最初につまずきやすい点になります。
自分も最初は出力ベルトが片レーンしか流れず、原因が銅板入力を1本しか引いていなかったことだと気づくまで30分かかりました。
電子基板は鉄板1個と銅線3個で1個を作る一方、銅線は1回で2個しか出ないため、銅線組立機を電子基板組立機より多く置く前提で考えましょう。

この構成を3:2ユニットとして横に並べていけば、必要なスループットに合わせて素直に増設できます。
銅線をベルト輸送せず組立機間でダイレクトインサートする設計にしておくと、銅線ベルトの飽和を避けながら、鉄板と銅板の2本だけをメインバスから引く形に整理できます。
だからこそ、最初に入出力ベルトの本数と必要台数の概算を固めておく価値があるのです。

電子基板のレシピと比率を計算で導く

電子基板の量産で先に見るべきなのは、材料名よりレシピの数字です。
電子基板は鉄板1個と銅線3個を0.5秒で1個、銅線は銅板1個を0.5秒で2個に変えます。
この2本を並べるだけで、どこが詰まりやすいか、どの組立機を多めに置くべきかが見えてきます。
自分はプラントエンジニアとして現実の工程設計でも律速工程を先に特定しますが、Factorioの電子基板ラインでも発想は同じです。

電子基板と銅線、2つのレシピを並べる

電子基板1個に銅線3個が必要なのに、銅線レシピは1回で2個ずつしか出ません。
ここを見落とすと、電子基板1台に対して銅線1台を3倍ぶん並べるような感覚で組んでしまい、あとから銅線だけが余ります。
自分も最初にレシピ表をちゃんと読んだとき、産出個数を見落として比率を誤り、銅線が山ほど余る失敗をしました。
数字の読み方がそのままライン設計の精度になる、わかりやすい例です。

なぜ銅線が律速（ボトルネック）になるのか

電子基板と銅線はどちらもクラフト時間0.5秒ですが、必要量は3対2で噛み合っていません。
1個の電子基板を作るために銅線が3個要るのに、銅線は2個単位でしか供給されないので、同じ台数感覚では電子基板側の要求を満たし切れないのです。
だから銅線組立機の方を多く置く必要があり、ライン全体の律速もまず銅線側に出ます。
実際の工程設計でも、上流の供給が細る工程を先に押さえると全体が安定します。
Factorioでも、この見方で組むと迷いません。

生材料に換算すると銅1.5:鉄1

電子基板1個ぶんを生材料へ戻すと、銅板1.5個:鉄板1個、つまり1.5:1になります。
電子基板1個は銅線3個で、その銅線3個は銅板1.5個ぶんだからです。
ここまで落として見ると、銅の消費量のほうが鉄より先に膨らみ、メインバスでも銅板側が枯れやすい理由がはっきりします。
比率を暗記で抱えるより、需要量÷1台の産出量=必要台数という式で考えたほうが、ティアやモジュールが変わったときにその場で組み直せます。
組立機2でも3でも、見るべき順番は変わりません。

黄金比 3:2 ：銅線3台に電子基板2台

銅線3台に電子基板2台という3:2の組み合わせは、同一ティアの組立機どうしなら量産ラインの最小釣り合い単位になります。
組立機2を基準にすると、電子基板組立機1台は1.5個/秒を産出し、銅線を4.5個/秒消費するため、2台で銅線9個/秒の需要になります。
これに対して銅線組立機1台は3個/秒を産出するので、3台でちょうど9個/秒となり、台数を3:2にそろえる意味が数値で見えてきます。
自分は新しいラインを敷くとき、まず頭の中で「3:2、3:2」と唱えてからユニットを置くようにしています。
台数そのものを覚えるより、比率を体に入れた方が応用が利くからです。

3:2が成り立つ仕組み

組立機2の条件で見ると、電子基板は1台あたり1.5個/秒しか流れないのに、銅線を4.5個/秒食います。
つまり電子基板2台を動かすには銅線が9個/秒必要で、ここがライン設計の基準点です。
銅線側も同じ組立機2なら1台で3個/秒を出せるため、3台並べれば9個/秒になり、電子基板2台ぶんの需要をきれいに埋められます。
銅線供給6個/秒という感覚では足りず、実際には9個/秒の釣り合いを取る前提で組むのが出発点になるでしょう。

クラフト時間が同じだからティアに依存しない

この比率が強いのは、電子基板と銅線のクラフト時間がどちらも0.5秒でそろっているからです。
速度0.75の組立機2でも、組立機3でも、計算式の分母が同じなので、産出量はティアが上がっても同じ倍率で伸びます。
だから必要なのは台数を覚え込むことではなく、3:2という関係そのものを覚えることです。
規模が大きくなっても比率だけを保てばよく、ブロックをそのままスケールさせれば量産ラインは崩れません。
メガベース規模で電子基板を量産したときも、3:2を厳密に守ったブロックを並べただけで全組立機が95%以上の稼働率で回り、設計の効き方を数字で実感しました。

比率を崩すとどちらが余る／詰まるか

3:2を外すと、どこかが必ず止まります。
銅線を減らせば電子基板組立機が先に空転し、逆に銅線を増やしすぎれば銅線組立機が満タンで詰まります。
どちらも見た目は似ていますが、原因は違います。
前者は入力不足、後者は出力先不足です。
だから3:2は「なんとなく回る比率」ではなく、余りと詰まりを同時に避ける唯一の釣り合いだと考えるとわかりやすいです。
ラインを組むときは、まずこの比率で骨格を作ってみてください。

ダイレクトインサートで銅線ベルトを廃止する

銅線はベルトに載せるより、組立機の出口からインサータで電子基板組立機へそのまま差し込むほうが安定します。
ダイレクトインサートにすると銅線ベルトそのものを設計から外せるため、飽和で止まる原因を最初から作らずに済むからです。
自分も黄ベルトの銅線輸送で電子基板組立機が断続停止し、原因究明に3時間溶かしたことがありますが、切り替えた瞬間にラインが落ち着きました。

ダイレクトインサートとは何か

ダイレクトインサートとは、銅線組立機の産出を電子基板組立機の入力口へ、インサータで直接挿し込む配置です。
間にベルトを挟まないのが要点で、銅線をいったん搬送設備に乗せる前提を消せます。
銅線は1個あたりのスタックが低く、黄ベルトでもすぐ圧迫されるので、運ぶより先に流れ先へ食わせたほうが理にかなっています。

この設計では、銅線はライン内で自己完結し、メインバスを汚しません。
バスから取り込むのは鉄板と銅板の2種だけで済み、銅線のための枝線や迂回路を伸ばさなくてよくなります。
発展基板など他用途と銅線を取り合う構図も避けやすく、電子基板ラインだけを独立して整えられます。

銅線ベルトを敷くと詰まる理由

銅線は見た目には「ベルトに載せれば運べる」素材ですが、実際には消費が速く本数も多いため、銅線ベルトがすぐ飽和して律速になります。
搬送路が満ちると、組立機は材料を吐き出せても次段へ流せず、そこで断続停止が起きます。
自分が3時間かけて切り分けたのも、この詰まりが発電や鉱石不足ではなく、銅線の搬送側で起きていたからです。

前節の3:2と結びつけると、問題の本体は比率そのものではなく、3台分の銅線を2台の電子基板に渡す途中で“ためる場所”を作ってしまう点にあります。
ベルト輸送を省けば、供給量がそのまま消費へ流れるため、飽和という中間トラブルが構造的に消えます。
ラインが止まる余地を減らす、というより、止まる原因を1つ削る感覚に近いでしょう。

3:2ユニットの物理的な並べ方

最小単位は、銅線組立機3台ぶんの産出を電子基板組立機2台へ挿す3:2ユニットです。
配置は、中央に電子基板組立機を2台置き、その左右から銅線組立機を3台ぶん寄せる形が扱いやすいです。
インサータを短く保てるため、余計な配線が増えず、見た目も機能もすっきりします。

組み方の感覚としては、鉄板と銅板だけをメインバスから引き込み、銅線はその場で作ってその場で食わせる小さな島を作るイメージです。
メインラインから離れた場所に長い銅線ベルトを敷くより、3:2ブロックを横に連ねたほうが、増設時も崩れにくい。
次節では、この単位をどうブループリント化して量産ラインへ展開するかを見ていきます。

ブループリントの組み方：3:2ユニットをタイルする

3:2ユニットは、銅線組立機3台と電子基板組立機2台をひとまとまりにした、ブループリントの最小単位として扱うのがいちばん組みやすいです。
この比率は同一ティアなら成立し、クラフト時間を意識して細かく調整しなくても、銅線の供給と電子基板の需要がきれいに釣り合います。
自分は保存時に必ず1ブロック単位で切り出しておき、あとから横に並べるやり方にしています。

3:2ユニットを1ブロックとして作る

同一ティア組立機なら、銅線組立機3台:電子基板組立機2台が完全比になります。
組立機2基準では、電子基板組立機1台が1.5個/秒を産出し、そのために銅線4.5個/秒を消費します。
対して銅線組立機1台は銅線3個/秒を産出するので、3台ぶんで9個/秒、電子基板2台ぶんの需要9個/秒をそのまま受け止められるわけです。
だから3:2は見た目の整理だけでなく、流量の意味でも無理がありません。

この比率がティア非依存で成立する理由は、両方の組立機を同じ速度倍率で並べると、投入と産出の比が同じ倍率でそろうからです。
クラフト時間が短くなっても長くなっても、同一ティアであれば必要な銅線と生産できる銅線の関係は崩れません。
数字を追うより先に、3台と2台をひとつの反復単位として固定しておくと、設計の見通しが一気に良くなります。
最初から大きく作ると修正が効きにくいですが、3:2ユニットなら不具合の切り分けも楽でした。

鉄板・銅板バスとの接続と電力配線

鉄板バスからは、電子基板組立機へインサータで素直に供給します。
電子基板組立機1台あたり鉄板1.5個/秒という消費に合わせ、インサータの本数と種類を決めておけば、供給不足で止まる箇所がどこかを追いやすくなります。
銅板バスから銅線組立機へは別系統で流し、そこで生まれた銅線は組立機間でダイレクトインサートする構成がきれいです。
銅線ベルトを一切敷かないのは、前節からの一貫した設計判断として効いてきます。

電子基板の産出はそのまま出力ベルトへ流し込みます。
黄ベルト1本を満タンにするには、電子基板組立機10台ぶん、つまり3:2ユニット5個が必要です。
この対応関係を先に置いておくと、今のブロックがどれだけ出力を埋めるのかがすぐ読めます。
コミュニティに共有した電子基板ブループリントでは、タイル境界の電柱位置がずれて複製時に電力が切れる指摘をもらったことがあり、境界の連続性が複製設計で最も詰まりやすい点だと実感しました。

横に複製してタイル化・スケールする

ブロックは横に複製してタイル化し、同じ3:2ユニットを面として広げていきます。
電力は電柱と変電所で面供給にしておくと、各ブロックの継ぎ目で配線を止めずに済みますし、バスと出力ベルトが境界で連続するようにしておけば、増設のたびに全体を組み替える必要がありません。
タイル化の強みは、1枚ごとの完成度を保ったまま、必要な分だけ素直に並べ足せるところにあります。

自分はブループリントを保存するとき、必ず1ブロック単位で保存してから後で並べています。
横展開の途中でどこか1枚だけ直せばよい場面が多く、3:2ユニットを単位にしておくと不具合の再現も修正も簡単です。
まず1個を安定させ、次に隣へ同じものを置いてみましょう。
そうすると、ブループリント1枚でどこまで伸ばせるかが、数字ではなく手触りとして見えてきます。

組立機2と3で台数はどう変わるか

組立機2と3の差は、単なる速度差ではなく、必要台数と拡張の見通しをまとめて変える点にあります。
電子基板は組立機2なら6台で黄ベルト1本、組立機3なら12台で赤ベルト1本を狙えるため、序盤は小さく始めて、研究が進んだら同じ思想のまま増強していく流れが作りやすいです。
自分は組立機2で組んだブロックを後から組立機3へ一括置換ツールで丸ごと差し替えましたが、3:2の比率を守っていたおかげで比率の組み直しは不要で、出力だけを引き上げられました。

組立機2での必要台数

組立機2は速度0.75で、電子基板を2.5個/秒/台ではなく1.5個/秒/台で生産します。
黄ベルト1本の15個/秒を満たすには電子基板組立機6台に加えて銅線組立機9台が必要で、これは序盤から中盤にかけて無理なく置ける主力構成です。
台数表にしておくと、メインバスの幅を何列確保するかが先に読めるので、土地の取り方で失敗しにくくなります。
ここを曖昧にすると、後から配線や搬送ラインが窮屈になりやすいでしょう。

組立機3での必要台数と赤ベルト出力

組立機3は速度1.25で、電子基板を2.5個/秒/台まで引き上げます。
赤ベルト1本の30個/秒を狙うなら電子基板組立機12台と銅線組立機18台が基準になり、終盤の高スループット構成として扱いやすいです。
組立機2がモジュールスロット2なのに対し、組立機3は4スロットあるため、速度強化や消費削減を載せたときの伸びが読みやすくなります。
次節のモジュール構成も組立機3前提で語ると、ビーコン込みの伸びしろが見えやすいはずです。

ティアアップ時にレイアウトを使い回す

3:2の比率自体は、ティアが変わっても変わりません。
必要なのは台数をスケールし直すことだけで、設計の骨格はそのまま残せます。
だからこそ、組立機2で作った電子基板ブロックは、研究後に組立機3へ置き換えても、ラインの並びや搬送の向きを大きくいじらずに済みます。
自分も一括置換で差し替えたとき、再設計ではなく増強として扱えたのが快適でした。
最初に台数表を持っておけば、移行のしやすさまで含めて見通せる設計になります。

モジュール・ビーコンで比率が1:1に近づく理由

生産モジュールを電子基板組立機に入れると、同じ電子基板を作るのに必要な銅線の回し数が減ります。
産出+10%と速度-15%は、単純に「少し効率が上がる」話ではなく、必要素材の流れそのものを変える要素です。
自分も3:2のブロックに後入れしたとき、銅線が余り始めて初めて比率が変わったと気づきました。

生産モジュールで銅線需要が減る

生産モジュール3は産出+10%・速度-15%で、しかもモジュール効果は加算で上限がありません。
電子基板組立機に積むと、1回のレシピで得られる電子基板が増えるため、同じ生産量を維持するための銅線供給は少なくて済むようになります。
ここで起きているのは、単なる節約ではなく、上流の銅線組立機に対する需要そのものの圧縮です。
だからこそ、比率計算は「素材を何回回すか」まで見ないと外れます。

電子基板に生産モジュール4枚を積むと銅線需要は約40%減り、銅線:電子基板の組立機比は3:2から約1.07:1へ縮みます。
ここまで寄ると、終盤に慣れ親しんだ3:2の常識は通用しません。
銅線側を多めに置く前提で組むと、土地も電力も余計に食う構図になるからです。
メガベースの設計では、この差がそのまま拡張余地の差になります。

ビーコンで比率が1:1に寄る

速度モジュール3は速度+50%で、ビーコンの2スロットに入れて周囲の組立機を加速するのが定石です。
ビーコン構成では、生産モジュールが持つ速度ペナルティを外側から補いながら、全体スループットを押し上げられます。
結果として、電子基板側は高密度に生産しつつ、銅線側は必要な分だけに絞れるようになります。
比率が崩れるのではなく、むしろ設計の前提が1:1へ寄っていくわけです。

この段階になると、ビーコン構成のメガベース電子基板ラインでは、銅線組立機を電子基板組立機とほぼ同数まで減らせました。
土地の節約だけでなく、消費電力の面でも効きます。
3:2のブロックをそのまま伸ばすより、必要な設備だけを残したほうが全体が軽くなるのです。
自分はこの1:1化で、ようやく「比率は固定ではない」と実感しました。

終盤の量産でモジュールを入れる順番

終盤量産でモジュールを入れる順番は、まず電子基板組立機に生産モジュールを入れて素材効率を上げ、その後ビーコンで速度を稼ぐ流れが効率的です。
先に需要側を圧縮してから、次に処理速度を引き上げる。
順番を逆にすると、増速しても無駄な銅線供給を抱えたままになりやすいので、設計の重さが残ります。

比率が1:1に寄ることを見越して銅線組立機を減らしておくと、拡張時の迷いも減ります。
必要数が読めていれば、余分なベルトや電柱まで増やさずに済むからです。
おすすめは、まず生産モジュールで素材流量を整え、そのあとビーコンで押し上げる組み立て方でしょう。
こうして組むと、終盤のラインは見た目も運用もずっと素直になります。

詰まり・スカスカのトラブル対処

電子基板組立機が断続的に止まるなら、まず銅線の流れを疑うのが近道です。
自分が初心者の頃にハマった停止の8割はここで、原因は銅線供給不足でした。
電子基板2台に対して銅線組立機3台の比率に届いていないと、機械が材料待ちと稼働を細かく繰り返し、見た目には「詰まっているのか止まっているのか分からない」状態になります。
設計を直すときは、銅線側を先に厚くしてから様子を見ると診断が速いです。

電子基板組立機が止まるとき

電子基板組立機が止まる症状は、装置そのものの故障よりも、銅線不足のサインであることが多いです。
銅板や鉄板が流れていても、銅線が足りなければ電子基板は完成しませんし、ベルト上の見た目も中途半端に埋まるだけで原因が追いにくくなります。
だからこそ、止まり方が断続的なら銅線組立機を増やし、電子基板2台あたり3台まで持っていく発想が効きます。
比率が合うと、材料の待ち行列が消えて動きが揃ってきます。

銅線が余る・出力が片寄るとき

逆に銅線組立機が満タンで止まるなら、電子基板側が律速です。
銅線だけを増やしても倉庫が詰まるだけなので、電子基板組立機を増やすか、銅線組立機を減らして3:2に戻す必要があります。
出力ベルトが片レーンだけ流れる場合は、インサータの挿し位置が偏っている可能性が高いです。
自分はこの片レーン詰まりを後付けの分配器、つまりバランサーで解決しましたが、最初からダイレクトインサートの挿し位置を左右対称にしておけば防げたと後で気づきました。
レーン均しは修正策であり、設計段階では左右対称を意識しておくのがおすすめです。

入力ベルト本数の見直し

序盤に出力がどうしても伸びないなら、入力ベルト本数の不足を見てください。
電子基板1本ぶんの出力には銅板が1.5本ぶん必要なのに、銅板を1本しか引いていないケースがとても多く、これだけで全体の立ち上がりが鈍ります。
比率ズレの見つけ方は単純で、完成品が止まる機械ではなく、先に細いほうの入力ラインを見ることです。
鉄板不足も同じ考え方で、片方の材料だけ先に枯れていないかを確認しましょう。
入力の本数を増やしてから再度流量を見れば、どこが律速かは自然に見えてきます。
まずは1本、次に1.5本、その次に全体の均衡、という順で調整してみてください。